TRMühendislik plastik ekstrüzyon üretim hattı boru, levha, film, profil ve diğer ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılan bir işleme çözümüdür. Ekstrüzyon prosesi yüksek sıcaklık, yüksek basınç, eriyik akışı ve soğutma ve katılaşma gibi birden fazla bağlantıyı içerdiğinden, fiili üretimde ürünün görünüşünü, boyutsal doğruluğunu ve mekanik özelliklerini etkileyen çeşitli problemlerin ortaya çıkması muhtemeldir. Bu kusurların nedenlerini anlamak ve ilgili iyileştirme önlemlerini almak, ürün kalitesini ve üretim verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir.
1. Görünüm kusurları
(1). Yüzey pürüzlülüğü (köpekbalığı derisi, erime kırılması)
Olay: Ürünün yüzeyinde düzensiz dalgalanmalar, pürüzlülük veya çatlaklar görünüyor. Ciddi vakalarda "köpekbalığı derisi" veya "erime kırılması" bile görülebilir.
Nedenleri:
Kalıptaki eriyiğin aşırı kayma gerilimi
Aşırı ekstrüzyon hızı dengesiz eriyik akışına yol açar
Erime sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf akışkanlığa neden oluyor
Mantıksız kalıp tasarımı ve zayıf akış kanalı
Çözümler:
Akışkanlığı artırmak için erime sıcaklığını artırın
Kayma stresini azaltmak için ekstrüzyon hızını azaltın
Akış direncini azaltmak için kalıp akış kanalı tasarımını optimize edin
(2). Kabarcıklar ve gözenekler
Olay: Ürünün yüzeyinde veya içinde kabarcıklar, gözenekler veya boşluklar görünüyor. Nedenleri:
Hammaddeler tam olarak kurutulmadığından, geride nem veya uçucu maddeler kalır.
Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek, malzemenin ayrışmasına ve gaz üretmesine neden oluyor
Egzoz zayıf, gaz tahliye edilemiyor
Çözümler:
Hammaddelerin kuruma koşullarını sıkı bir şekilde kontrol edin (örneğin 80~120°C'de 4~6 saat kurutma gibi)
Yerel aşırı ısınmayı önlemek için ekstrüzyon sıcaklığını optimize edin
Bir egzoz ekstrüderi kullanın veya bir egzoz cihazı ekleyin
(3). Yüzey şeritleri veya çizikler
Olgu: Ürünün yüzeyinde boyuna veya enine şeritler, çizikler veya eşit olmayan parlaklık görünüyor.
Nedenleri:
Kalıpta veya şekillendirme kalıbında kirlenme, aşınma veya çizikler
Dengesiz akışa neden olan dengesiz erime sıcaklığı
İçerisine karışan yabancı maddeler (bozunmuş malzemeler, metal parçacıkları vb.)
Çözümler:
Kalıbı ve şekillendirme kalıbını düzenli olarak temizleyin ve bakımını yapın
Soğuk malzemenin girmesini önlemek için eşit erime sıcaklığı sağlayın
Yabancı maddelerin karışmasını önlemek için ham madde taramasını güçlendirin
2. Boyutsal kararlılık sorunları
(1). Boyutsal dalgalanma (düzensiz duvar kalınlığı, çap değişimi)
Olgu: Boruların eşit olmayan duvar kalınlıkları, plakaların dalgalanan kalınlıkları vb. gibi ürün boyutları kararsızdır.
Nedenleri:
Dengesiz besleme, ekstrüzyon hacminde dalgalanmalara neden olur
Tutarsız çekme hızı ve ekstrüzyon hızı
Düzensiz soğutma ve tutarsız büzülme
Çözümler:
Düzgün beslemeyi sağlamak için ölçüm besleme cihazı kullanın
Ekstrüzyon hızıyla senkronize etmek için çekme hızını ayarlayın
Eşit soğutma sağlamak için soğutma sistemini optimize edin
(2). Çözgü
Olgu: Ürün soğuduktan sonra dengesiz bir şekilde bükülür, bükülür veya büzülür.
Nedenleri:
Soğutma hızı çok hızlı veya dengesiz
Malzeme büzülmesi büyük, iç gerilim dağılımı eşit değil
Mantıksız kalıp tasarımı akış dengesizliğine yol açar
Çözümler:
Ani soğumayı önlemek için bölümlü soğutma kullanın
Düşük büzülme malzemeleri seçin veya dolgu maddeleri ekleyin
Eriyik akış dengesini iyileştirmek için kalıp tasarımını optimize edin
(3). Büzülme depresyonu
Olay: Ürünün yüzeyinde çöküntü veya büzülme izleri görülmesi.
Nedenleri:
Yetersiz soğutma, yüzeyin çökmesine neden olan iç büzülme Büyük duvar kalınlığı farkı, kalın duvar parçalarında daha belirgin büzülme
Çözüm:
Soğutma süresini uzatın veya soğutma sıcaklığını azaltın Duvar kalınlığındaki ani değişiklikleri önlemek için ürün yapısını optimize edin
3. Mekanik özellik kusurları
(1). Yetersiz güç
Olgu: Ürünün mekanik özellikleri (çekme mukavemeti ve darbe mukavemeti gibi) beklenenden daha düşüktür.
Nedenleri:
Moleküler zincirlerin aşırı yönelimi (aşırı gerilmenin gücün azalmasına yol açması gibi)
Düşük kaynak mukavemeti (çok kanallı ekstrüzyon sırasında zayıf füzyon gibi)
Malzeme bozulması veya katkı maddelerinin eşit olmayan dağılımı
Çözümler:
Aşırı esnemeyi önlemek için ekstrüzyon ve çekme hızlarını ayarlayın
Kaynak işaretlerinin etkisini azaltmak için kalıp tasarımını optimize edin
Bozulmayı önlemek için malzemenin tamamen plastikleştiğinden emin olun
(2). Dayanıklılığın azalması (kırılganlığın artması)
Olay: Ürün kırılgan hale gelir ve kırılmaya veya çatlamaya eğilimli hale gelir.
Nedenleri:
İşleme sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf plastikleşmeye yol açıyor
Soğutma hızı çok hızlı, malzemenin kristalliği değişiyor
Malzeme eskimesi veya ilave arıza
Çözümler:
Yeterli plastikleşmeyi sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını artırın
Ani soğumayı önlemek için uygun soğutma hızını kullanın
Hammadde kalitesini kontrol edin ve eskimiş malzemeleri kullanmaktan kaçının
4. Süreçle ilgili kusurlar
(1). Ekstrüzyon dalgalanmaları (kararsız basınç, çıkış dalgalanmaları)
Olay: Kararsız ekstrüzyon basıncı, çıktı dalgalanmalarına veya eşit olmayan ürün kalitesine yol açar.
Nedenleri:
Kararsız vida hızı
Yetersiz beslenme ("köprüleme" fenomeni gibi)
Eriyik viskozitesindeki değişiklikler (sıcaklık dalgalanmaları gibi)
Çözümler:
Vida hızını kontrol etmek için servo motoru kullanın
Köprü oluşumunu önlemek için hazne tasarımını optimize edin
Kararlı erime viskozitesini sağlamak için sıcaklığı kesinlikle kontrol edin
(2). Bozunma ve renk değişikliği
Olay: Malzemenin renginin değişmesi (sararma, kararma gibi) veya mekanik özelliklerin bozulması.
Nedenleri:
Aşırı yüksek ekstrüzyon sıcaklığı malzemenin bozulmasına neden olur
Aşırı uzun bekletme süresi malzemenin aşırı ısınmasına ve bozulmasına neden olur
Vida veya namlu aşınması yerel aşırı ısınmaya yol açar
Çözümler:
Aşırı ısınmayı önlemek için sıcaklık ayarını optimize edin
Malzeme tutulmasını önlemek için arıza süresini azaltın
Ekipmanın aşınmasını düzenli olarak kontrol edin
